Линија за премачкување на специјална опрема

Линија за премачкување на специјализирана опрема --CIMC Проект за контејнери

Во проектот за премачкување контејнери CIMC, производствената линија е дизајнирана за големи челични конструкции со висока производствена ефикасност, стабилно работење на линијата и строги барања за отпорност на временски услови и заштита од корозија.
За да се исполнат долгорочните услови за работа на отворено на контејнерските производи, линијата користи процес на течно боење во комбинација со повеќеслоен систем за премачкување од претходна обработка, прајмер и завршен слој. Интегрирано со систем за континуирано пренесување, решението овозможува стабилно и ефикасно масовно производство, а воедно обезбедува одлична отпорност на корозија и постојан квалитет на површината.

Процесен тек
1. Вчитување
Работните парчиња автоматски се вчитуваат на системот за транспорт и се пренесуваат во зоната за претходна обработка, со што се обезбедува континуиран проток на производство и стабилна синхронизација на линиите.

2. Предтретман и површински третман
Работните парчиња минуваат низ миење со топла вода, одмастување, исцедување, плакнење и повеќе фази на плакнење со дихидрирана вода за темелно отстранување на маслото, прашината и загадувачите. Потоа се нанесува процес на конверзија на премаз без фосфати за да се формира униформен и густ заштитен слој на површината.
Системот за прскање и распоредот на резервоарот се оптимизирани за да се обезбеди целосна покриеност на големи контејнерски структури, а воедно да се подобри адхезијата на премазот и да се исполнат барањата за усогласеност со животната средина.

3. Сушење
По претходната обработка, работните парчиња влегуваат во системот за сушење за да се отстрани преостанатата површинска влага.
Со оптимизирање на температурните профили и распределбата на протокот на воздух, системот ефикасно спречува дамки од вода и секундарна контаминација, обезбедувајќи стабилни услови на површината за последователните процеси на боење.

4. Основен премаз
Работните парчиња влегуваат во кабината за прскање за нанесување на прајмер со помош на прскање со воздух или технологија за прскање без воздух под висок притисок.
Распоредот на пиштолите за прскање и патеките за прскање се оптимизирани за да се обезбеди доволна покриеност со премаз на заварските споеви, рабовите и сложените структурни области, формирајќи сигурна антикорозивна основа за целиот систем за премачкување.

5. Стврднување со прајмер и принудно ладење
По нанесувањето на прајмерот, работните парчиња минуваат низ печката за стврднување и делот за принудно ладење.
Стабилниот систем за контрола на температурата обезбедува соодветни перформанси на премазот, а воедно обезбедува идеална состојба на површината за последователно нанесување на горниот слој.

6. Чистење и запечатување
Пред нанесувањето на горниот слој, работните парчиња се подложени на чистење со бришење и третман за запечатување.
Овој процес ги елиминира површинските дефекти и ги подобрува перформансите на структурно запечатување, подобрувајќи го и квалитетот на конечниот изглед и долгорочните заштитни перформанси.

7. Нанесување на завршен слој
За нанесување на завршен слој се користат автоматски и полуавтоматски системи за прскање.
Со прецизно контролирање на параметрите за прскање и синхронизацијата на транспортерот, системот постигнува рамномерно премачкување на големи површини, а воедно одржува одлична конзистентност на бојата и квалитет на изгледот.
Температурата, влажноста и протокот на воздух во кабината за прскање се внимателно контролирани за да се подобри стабилноста на прскањето и да се намалат дефектите како што се опуштање и текстура на кора од портокал, обезбедувајќи висока конзистентност за време на масовното производство.

8. Стврднување и ладење на горниот слој
По нанесувањето на завршниот слој, работните парчиња влегуваат во системот за стврднување за конечно стврднување, по што следува ладење.
Оптимизираните профили на температурата на стврднување и времето на стврднување обезбедуваат одлична адхезија, цврстина и отпорност на временски услови, обезбедувајќи долгорочна издржливост на премазот за барачки морски и надворешни средини.

9. Истоварување
Откако ќе завршат премачкувањето и стврднувањето, готовите работни парчиња автоматски се истоваруваат преку транспортниот систем и се пренесуваат во готовите производи или во последователната зона за склопување, со што се завршува целиот производствен циклус.