Линија за премачкување патнички возила

Линија за премачкување патнички возила --Индија електрично боење продавница

Проектот „Индија електрично боење работилница“ е развиен врз основа на зрел процес на премачкување на патнички возила, со целни оптимизации за локални услови на висока температура и висока влажност, како и подобрени барања за заштита на новите енергетски конструкции на возилата и компонентите на подвозјето.

За време на извршувањето на проектот, беа интегрирани модуларен дизајн, 3Д симулација и систем за поддршка на далечинска испорака за да се подобри квалитетот на инженерството и ефикасноста на извршувањето на проектот, а воедно и да се подготви линијата за идно проширување на капацитетот.

1. Предтретман (PT)

Процесот на претходна обработка вклучува одмастување, плакнење, кондиционирање на површината и фосфатирање со тенок филм за темелно чистење и хемиски третман на површините на каросеријата на возилото.

За време на фазата на дизајнирање, беше усвоен модуларен пристап кон дизајнот за претходно интегрирање на опремата и цевководните системи, со што се намали комплексноста на инсталацијата на лице место. Во исто време, беше користена 3D симулациска технологија за однапред да се заврши верификацијата на распоредот на опремата и анализата на пречките во цевководот.

За да се прилагодат на локалните услови на животната средина, процесот на чистење и стабилноста на преобразбениот слој беа дополнително оптимизирани, обезбедувајќи сигурна адхезија на премазот за структури на каросеријата на возилата од повеќе материјали.

2. Електропремачкување (ED)

Технологијата на целосно имерзивно електропремачкување се применува за да се постигне целосна покриеност со премаз на внатрешни, надворешни и шупливи површини.

За време на имплементацијата, беше користена 3D симулација за оптимизирање на структурите на резервоарите и распоредот на циркулационите системи, обезбедувајќи стабилни перформанси на процесот. Со прецизно контролирање на кривите на напонот и параметрите на циркулацијата, беше постигната униформна дебелина на облогата во подвозјето и критичните структурни области, со што значително се подобри отпорноста на корозија.

Покрај тоа, системот за поддршка на далечинската испорака обезбеди техничка помош во реално време за време на пуштањето во работа, овозможувајќи брза стабилизација на процесот и ефикасна оптимизација на параметрите.

3. Запечатување и премачкување на подвозјето

Заштитувањето на споевите и премазот на подвозјето се нанесуваат за да се заштитат споевите и конструкциите на подвозјето.

Во овој проект, модуларните методи на инсталација помогнаа да се намали работното оптоварување на лице место за време на изградбата, додека 3D симулацијата ги оптимизираше патеките за прскање и распоредот на опремата. Засилен слој за заштита беше нанесен во критичните области за да се подобрат перформансите на запечатување, отпорноста на кршење камења и заштитата од вода, обезбедувајќи долгорочна издржливост при сложени услови на патот.

4. Прајмер

Процесот на прајмерирање комбинира роботско прскање со рачно завршно обработување за да се постигне ефикасност на производството и висок квалитет на површината.

За време на извршувањето на проектот, системот за далечинско сервисирање овозможи оптимизација на процесот во реално време и брзо решавање проблеми, со што се намали времето за пуштање во работа. Покрај тоа, транзициите помеѓу различните области на материјалот беа оптимизирани за да се подобри адхезијата меѓуслојните и да се намали ризикот од дефекти на горниот слој.

5. Горен слој (основна боја + проѕирна боја)

Автоматизирани системи за прскање се користат и за нанесување на основен и за проѕирен премаз.

Во овој проект, процесот на боење интегрираше интелигентни оперативни системи со прецизна контрола на температурата и влажноста, овозможувајќи прилагодување на околината во реално време и стабилни услови за работа. Со прецизно контролирање на параметрите за прскање и производствениот такт, постигната е одлична конзистентност на бојата и сјај на површината, а воедно значително се подобри приносот од првото поминување.

Исто така, беа усвоени еколошки материјали за премачкување за да се исполнат барањата за емисии без да се загрози квалитетот на изгледот.

6. Стврднување

Зонираните печки со контролирана температура во комбинација со системи за обновување на топлина се користат за целосно стврднување на секој слој на премаз под контролирани услови.

Во овој проект, температурните профили беа оптимизирани за да се подобри енергетската ефикасност, а воедно да се обезбедат перформанси на облогата. Интерфејсите за проширување на капацитетот беа исто така резервирани за време на изградбата на Фаза I, овозможувајќи беспрекорна интеграција со идните надградби на Фаза II.

Како резултат на тоа, производствениот капацитет беше успешно зголемен на 20 JPH, поддржувајќи ги идните барања за проширување.